La llamada Cuarta Revolución Industrial o Industria 4.0 no es un término nuevo. De hecho, se piensa que el término fue acuñado hace más de diez años por Wolfgang Whalster y un grupo de trabajo que buscaba dar ciertos lineamientos y recomendaciones al gobierno alemán para la implementación de nuevas tecnologías en los sistemas de manufactura.
Desde entonces, el término ha venido generando mayor tracción entre las empresas de base industrial y que han visto, con el paso de los años, cómo el acceso a estas tecnologías ha sido cada vez menos complejo y costoso.
Pero ¿qué es Industria 4.0? En términos generales, se trata de una convergencia de distintas tecnologías aplicadas en el piso de manufactura y que buscan, en primera instancia, monitorear todo lo que sucede en la línea de producción y hacer disponible esta información en tiempo real. En otras palabras, hablamos de tecnologías como sensores, actuadores o el internet de las cosas, que permiten extraer información en tiempo real del funcionamiento de equipos de producción y que, a su vez, permite también la creación de un “gemelo digital” de la línea de producción.
Una vez creado este gemelo digital, el siguiente paso sería utilizar otras tecnologías, como modelos de optimización, simulaciones y métodos de inteligencia artificial para tomar decisiones sobre el diseño del proceso y mejorarlo. Finalmente, una vez optimizado el gemelo digital de la línea de producción, los sistemas de manufactura se pueden apoyar en otras tecnologías como impresión 3D, robótica colaborativa, realidad aumentada, entre otras, para implementar los cambios previstos en la optimización del gemelo digital.
Claramente, esta “digitalización” de los procesos de manufactura teóricamente traerían muchos beneficios a empresas industriales, desde una mayor visibilidad de la información de sus procesos hasta una toma de decisiones más ágil. Sin embargo, como siempre, el diablo está en los detalles. En papel, todo puede lucir perfecto, pero la implementación puede ser complicada.
Recientemente, tuve la oportunidad de participar en un seminario sobre este tema en el Massachusetts Institute of Technology (MIT), y discutir con directivos de distintos sectores los retos que implica intentar implementar las tecnologías relacionadas con Industria 4.0. Las conclusiones son: no se trata de montos de inversión o del proceso de elección de la tecnología adecuada. En realidad, va más allá de esto. Se trata, por un lado, de utilizar correctamente una habilidad que muchos subestiman: el arte de plantear y formular un problema. Una buena formulación del problema, que identifique las brechas, se cuantifique y que encuentre relaciones causales resulta siempre ser el mejor enfoque. No se trata de saltar inmediatamente a la solución o dejarse llevar por lo atractivo de la última tecnología sino realmente entender el problema a resolver. Uno puede sorprenderse de que, la mayor de las veces, se encontrarán soluciones tecnológicas más efectivas y de menor costo.
Pero hay algo más. De nada sirve contar con la mejor solución tecnológica si no existe el liderazgo comprometido ni la cultura de trabajo adecuada. La experiencia demuestra que entre más colaboración exista entre grupos de trabajo y se implementen prácticas de experimentación y generación de conocimientos y aprendizaje, mayor probabilidad habrá de que los proyectos de Industria 4.0 lleguen a buen puerto.
La transformación digital en el piso de manufactura no es muy diferente a la que observamos en el sector servicios. Efectivamente, debemos entender el contexto tecnológico y las fuentes de valor de todo proceso. Sin embargo, esta transformación solo será posible con un liderazgo que permita y fomente la innovación dentro de la empresa.
*Profesor del área de Dirección de Operaciones de IPADE Business School.
